高温鋳造GTブレード

1。設計とモデリング：

ブレードの設計：タービンアプリケーションの環境とパフォーマンスの要件によると、ブレードの形状、サイズ、材料、冷却構造などを含むブレードの設計。

3Dモデリング：Blade Designによると、ブレードの3Dモデルは、コンピューター支援設計（CAD）ソフトウェアを使用して、その後の金型作成と分析を使用して確立されています。

2。金型製造：

金型の設計：ブレードの3Dモデルに従って、対応する鋳造金型を設計および製造します。金型は通常、高強度の熱耐性合金材料で作られており、寸法精度、高温抵抗、カビの耐摩耗性を確保するために、精密機械加工と表面処理が必要です。

カビ製造：金型設計によると、CNC工作機械やその他の加工装置を使用して金型を処理し、表面処理を実行します。

3。材料の準備：

材料の選択：ブレードのアプリケーション環境と性能要件に従って、ニッケルベースの合金、コバルトベースの合金などの適切な高温合金材料を選択します。

製錬：原材料は溶けて液体状態に到達し、組成物が制御され、材料の特性が設計要件を満たすようにします。

注ぐ：溶融合金材料が鋳造型に注がれ、適切な充填と冷却が行われ、金型に合金材料が固化されます。

4。ストリッピングとクリーニング：

デモルッド：合金材料が固化して形成された後、鋳物は金型から除去されます。

クリーニング：キャスティングは、その後の処理のために表面に残留砂コア、バリ、酸化物などを除去するために洗浄されます。

5。熱処理：

熱処理：内部ストレスを排除し、穀物を洗練し、鋳造の機械的特性とサービス寿命を改善するための鋳物の熱処理。

老化治療：鋳造の硬度、強度、高温抵抗を改善するために必要に応じて老化治療。

6。加工：

ラフ化：キャスティングは粗く、余分な材料が除去され、その後の仕上げに備えるために寸法制御が実行されます。

仕上げ：ブレードの設計要件によると、必要な次元の精度と表面仕上げを達成するために、フライス材、回転、研削など、鋳造が完成します。

ブレードルート処理：ブレードルートは通常、ルートの強度と疲労特性を改善するために、ローリング、スピニングなどの特別な処理プロセスを必要とします。

ブレード空力プロファイル加工：ブレードの空力工作機械と特別なツールを使用して、ブレード空力プロファイルを処理する必要があります。

ブレード冷却穴の処理：ブレード冷却穴は、冷却穴のサイズ、形状、位置が設計要件を満たすことを保証するために、特殊な加工装置とプロセスを使用して処理する必要があります。

7。表面処理：

ショットピーニング：刃はショットピーニングで処理され、刃の疲労強度と腐食抵抗を改善します。

コーティング処理：ニーズに応じて、刃の高温抵抗とサービス寿命を改善するために、熱バリアコーティング、抗酸化コーティングなど、ブレードがコーティングされています。

8。検査とテスト：

サイズ検査：ブレードのサイズが設計要件を満たしているかどうかを確認します。

外観検査：ブレードの表面の品質を確認し、欠陥があるかどうかを確認してください。

パフォーマンステスト：ブレードのパフォーマンスが、筋力テスト、硬度テスト、高温疲労テスト、高温クリープテスト、抗酸化試験、空力性能テスト、冷却パフォーマンステストなど、設計要件を満たしているかどうかをテストします。

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